රින්ග් ඩයි ඉරිතැලීම් සඳහා හේතු විශ්ලේෂණය සහ විසඳුම්

හැඳින්වීම මුදු ඩයි ඉරිතැලීම යනු පෙති මෝල් ක්‍රියාකාරිත්වයේ වඩාත්ම මිල අධික අසාර්ථක ක්‍රම අතර වේ. ප්‍රගතිශීලී ඇඳීම මෙන් නොව, පෙති වල ගුණාත්මකභාවය ක්‍රමයෙන් පිරිහීමට ලක් කරන සහ ප්‍රතිදානය අඩුවීම සහ දඩ මුදල් වැඩි වීම හරහා අනතුරු ඇඟවීමක් ලබා දෙන ඉරිතැලීම් බොහෝ විට හදිසියේම සිදු වන අතර, සැලසුම් නොකළ අක්‍රිය කාලය, නිෂ්පාදන අලාභය සහ දරුණු අවස්ථාවල දී, රෝලර්, ෙබයාරිං සහ ප්‍රධාන පතුවළ එකලස් කිරීමට හානි සිදු වේ. තනි ව්‍යසනකාරී මුදු ඩයි අසාර්ථක වීමක් මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ පෝෂක මෝලකට අහිමි වූ නිෂ්පාදනය, ප්‍රතිස්ථාපන කොටස් සහ හදිසි නඩත්තු ශ්‍රමය සඳහා ඩොලර් දස දහස් ගණනක් වැය විය හැකිය. මුදු ඩයි ඉරිතැලීමේ මූල හේතු තේරුම් ගැනීම සහ වැළැක්වීමේ පියවර ක්‍රියාත්මක කිරීම නිෂ්පාදන විශ්වසනීයත්වය සහ පිරිවැය පාලනය සඳහා අත්‍යවශ්‍ය වේ. 1. මුදු ඩයි ඉරිතැලීමේ කාණ්ඩ දෙකේ මුදු ඩයි ඉරිතැලීම් පුළුල් කාණ්ඩ දෙකකට අයත් වේ: යාන්ත්‍රික ඉරිතැලීම් නුසුදුසු ස්ථාපනය, ගෙවී ගිය සංසර්ග සංරචක හෝ අධික යාන්ත්‍රික ආතතිය නිසා ඇතිවේ. මෙම ඉරිතැලීම් සාමාන්‍යයෙන් ආතති සාන්ද්‍රණ ලක්ෂ්‍ය සවිකිරීමේ පෘෂ්ඨ, යතුරු මාර්ග, ඉස්කුරුප්පු සිදුරු හෝ කලම්ප අතුරුමුහුණත් වලින් ඇති වන අතර උපරිම ආතතියේ මාර්ග ඔස්සේ ප්‍රචාරණය වේ. මෙහෙයුම් ඉරිතැලීම් සිදුවන්නේ අධික බර, විදේශීය වස්තු හානි, වැරදි ආරම්භක/වසා දැමීමේ ක්‍රියා පටිපාටි හෝ ප්‍රමාණවත් නොවන ඩයි පිරිසිදු කිරීම ඇතුළු අනිසි භාවිතයෙනි. මෙම ඉරිතැලීම් බොහෝ විට වැඩ කරන පෘෂ්ඨයේ ඇති වන අතර රෝලර් ස්ථානයට අදාළ ලාක්ෂණික රටා ප්‍රදර්ශනය කළ හැකිය. කාණ්ඩ දෙකම නිසි ක්‍රියා පටිපාටි සහ නඩත්තු විනය හරහා වළක්වා ගත හැකිය. 2. හේතු 15 සහ ඒවාට විසඳුම් පහත විශ්ලේෂණය අසාර්ථක යාන්ත්‍රණය මගින් සංවිධානය කර ඇත, වඩාත් සුලභ සිට අවම වශයෙන් පොදු දක්වා, පෝෂක මෝල් මෙහෙයුම්වල ක්ෂේත්‍ර අත්දැකීම් මත පදනම්ව. සෑම හේතුවක්ම එහි රෝග විනිශ්චය අත්සන සහ නිවැරදි කිරීමේ ක්‍රියාව සමඟ යුගලනය කර ඇත. A කාණ්ඩය: සංරචක ඇඳීම සහ යාන්ත්‍රික ගැළපුම 1. කලම්ප බ්ලොක් ඇඳීම (කලම්ප මතුපිට දීප්තිමත් ලප) හේතුව: කලම්ප වළල්ල තුළ ඇති කලම්ප බ්ලොක් එක ගෙවී ගොස් හෝ විකෘති වී ඇති අතර, මුදු ඩයි ශරීරය මත අසමාන පීඩන ව්‍යාප්තියක් ඇති කරයි. කලම්ප අතුරුමුහුණතෙහි ස්ථානගත කරන ලද ඉහළ පීඩනය ඉරිතැලීම් ආරම්භ කරයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: කලම්ප මතුපිට දීප්තිමත් ලප හෝ ඔප දැමූ ප්‍රදේශ, ධාවක රෝද මතුපිට අසමාන ඇඳුම් සලකුණු. විසඳුම: කලම්ප වළල්ල වහාම ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න. අධික ලෙස තද කිරීමෙන් අඳින ලද කලම්ප සඳහා වන්දි ගෙවීමට උත්සාහ නොකරන්න [1]. 2. ධාවක රෝද සවි කිරීමේ මතුපිට ඇඳීම හේතුව: ධාවක රෝදයේ සවි කිරීමේ මතුපිට ගෙවී ඇති අතර, ඩයි සහ රෝලර් එකලස් කිරීම අතර සැලකිය යුතු ලිහිල් බවක් ඇති කරයි. මෙම ලිහිල් බව නිසා ඩයි බර යටතේ මාරු වීමට ඉඩ සලසයි, ඉරිතැලීම් ආරම්භ කරන බලපෑම් බලවේග නිර්මාණය කරයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: ධාවක රෝද සවිකිරීමේ මතුපිට දෘශ්‍යමාන ඇඳීම, ඩයි සහ ඩ්‍රයිව් රෝදය අතර මැනිය හැකි වාදනය, ඩයි අභ්‍යන්තර මතුපිට අසමාන ඇඳීම් රටාව. විසඳුම: ධාවක රෝදය වහාම ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම හෝ අලුත්වැඩියා කිරීම. විකල්පයක් ලෙස, නිෂ්පාදක පිරිවිතරයන් තුළ මුදු ඩයි එකලස් කිරීමේ මතුපිට සවි කිරීමේ ඉවසීම වැඩි කරන්න [1]. 3. සම්පීඩන වළලු ඇඳීම හෝ විරූපණය හේතුව: මුද්ද ඩයි අක්ෂීයව සුරක්ෂිත කරන සම්පීඩන වළල්ල කාලයත් සමඟ ගෙවී යයි හෝ විරූපණය වේ, කලම්ප බලය අඩු කර බර යටතේ ඩයි චලනය වීමට ඉඩ සලසයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: සම්පීඩන වළලු මතුපිට දෘශ්‍යමාන විරූපණය හෝ ඇඳීම, ඩයි එකලස් කිරීමේදී අක්ෂීය වාදනය. විසඳුම: සම්පීඩන වළල්ල වහාම පරීක්ෂා කර ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න. මෙය නියමිත වැළැක්වීමේ නඩත්තුවේ කොටසක් විය යුතු පරිභෝජන සංරචකයකි [1]. 4. ධාවක යතුරු ඇඳීම හේතුව: ධාවක රෝදයේ සිට වළලු ඩයි වෙත ව්‍යවර්ථය සම්ප්‍රේෂණය කරන ධාවක යතුරේ ඇඳීම ආරම්භයේදී සහ බර වෙනස්වීම් අතරතුර බලපෑම් පැටවීමට ඉඩ සලසන නිෂ්කාශනයක් නිර්මාණය කරයි. නැවත නැවත මිටි කිරීමේ ආචරණය යතුරු මාර්ගයේ තෙහෙට්ටුව ඉරිතැලීම් ආරම්භ කරයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: ධාවක යතුරේ දෘශ්‍යමාන ඇඳීම, යතුර සහ යතුරු මාර්ගය අතර මැනිය හැකි පරතරය, යතුරු මාර්ග ප්‍රදේශයේ ලෝහමය සුන්බුන්. විසඳුම: යතුර සහ යතුරු මාර්ගය අතර පරතරය නිතිපතා මැන බලන්න. නිෂ්කාශනය නිෂ්පාදක පිරිවිතර ඉක්මවා යන විට ධාවක යතුර ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න [1]. 5. ප්‍රධාන පතුවළ බෙයාරින් හානිය හේතුව: හානියට පත් ප්‍රධාන පතුවළ බෙයාරින් පතුවළ සෙලවීමට ඉඩ සලසයි, මුදු ඩයි මත චක්‍රීය පාර්ශ්වීය බලවේග හඳුන්වා දෙයි. මෙම බලවේග සවිකිරීමේ ස්ථානවල සංකේන්ද්‍රණය වන තෙහෙට්ටුව ආතතිය ඇති කරයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: ශ්‍රව්‍ය බෙයාරින් ශබ්දය, දෘශ්‍ය පතුවළ ධාවනය, මෙහෙයුම් වේගය සමඟ වැඩි වන කම්පනය, අසමාන ඩයි ඇඳුම් රටාව. විසඳුම: ප්‍රධාන පතුවළ බෙයාරින් ඉක්මනින් ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න. අසාර්ථකත්වය පැහැදිලිව පෙනෙන විට පමණක් නොව, බෙයාරින් ප්‍රතිස්ථාපනය නිෂ්පාදකයාගේ නියමිත පරතරය අනුගමනය කළ යුතුය [1]. 6. බෙල්විල් වසන්ත තෙහෙට්ටුව හේතුව: ඩයි කලම්ප එකලස් කිරීමේ බෙල්විල් වසන්ත රෙදි සෝදන යන්ත්‍ර චක්‍රීය පැටවීම හේතුවෙන් කාලයත් සමඟ ප්‍රත්‍යාස්ථතාව නැති කරයි. ප්‍රමාණවත් වසන්ත බලයක් ඩයි චලනය සහ බලපෑම් පැටවීමට ඉඩ දෙයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: අඩු කරන ලද කලම්ප බලය (එකලස් කිරීමේදී ව්‍යවර්ථ යතුර සමඟ මැනිය හැකි), ක්‍රියාත්මක වන විට ඩයි චලනය අනාවරණය විය. විසඳුම: බෙල්විල් උල්පත් එකතු කිරීම හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම. තෙහෙට්ටුව අකාලයේ සිදුවුවහොත් ඉහළ ශ්‍රේණියේ වසන්ත ද්‍රව්‍යයකට උත්ශ්‍රේණි කිරීම සලකා බලන්න [1]. 7. මුද්‍රණ ඩයි ආවරණ ඇඳීම සහ විරූපණය හේතුව: මුද්‍රණ ඩයි කවරය කාලයත් සමඟ ගෙවී ගොස් විරූපණය වේ. ආවරණ ඇමිණුම් ස්ථානවල ලිහිල් හෝ ඉවත් කරන ලද ඉස්කුරුප්පු මඟින් වළලු ඩයි හි අවසාන මුහුණතෙහි ඉස්කුරුප්පු සිදුරුවල ආතති සාන්ද්‍රණය ඇති කරයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: අන්ත මුහුණතෙහි ඉස්කුරුප්පු සිදුරුවලින් හටගන්නා ඉරිතැලීම්, ලිහිල් හෝ අතුරුදහන් වූ ආවරණ ඉස්කුරුප්පු, දෘශ්‍යමාන ආවරණ විරූපණය. විසඳුම: මුද්‍රණ ඩයි ආවරණය ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න. එක් එක් ඩයි වෙනස් කිරීමේදී ඉස්කුරුප්පු සිදුරු පරීක්ෂා කර නූල් හානි පෙන්වන ඕනෑම ගාංචු ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න [1]. B කාණ්ඩය: මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි සහ සැකසුම් 8. නුසුදුසු රෝලර්-ටු-ඩයි පරතරය හේතුව: මුද්‍රණ රෝලරය සහ මුදු ඩයි අතර පරතරය ඉතා කුඩා වූ විට (මි.මී. 0.1 ට අඩු), රෝලර් සහ ඩයි මතුපිට අතර දෘඩ ස්පර්ශය සිදු වේ. මෙම ලෝහ-ලෝහ සම්බන්ධතාවය ඉහළ දේශීයකරණය කළ ආතතියක් ජනනය කරන අතර ඇතුළතට පැතිරෙන මතුපිට ඉරිතැලීම් ආරම්භ කළ හැකිය. රෝග විනිශ්චය අත්සන: රෝලර් ස්ථාන වලට අනුරූපව ඩයි අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨයේ ලකුණු කරන ලද හෝ ඔප දැමූ පීලි, රෝලර් සහ ඩයි දෙකෙහිම වේගවත් ඇඳීම, රෝලර් ධාවන පථ දිගේ ඉරිතැලීම. විසඳුම: 0.1–0.3 mm පරතරයක් පවත්වා ගන්න. ඒකාකාර පරතරයක් සහතික කිරීම සඳහා නව ඩයි එකක් සහිත නව මුද්‍රණ රෝලරයක් භාවිතා කරන්න. ස්ථාපනය කිරීමෙන් පසු වට ප්‍රමාණය වටා බහු ස්ථානවල පරතරය සත්‍යාපනය කරන්න [1], [2]. 9. නුසුදුසු රෝලර් ස්ථාපනය (අක්ෂීය වැරදි පෙළගැස්ම) හේතුව: මුද්‍රණ රෝලරය නිවැරදිව ස්ථාපනය කර නොමැති අතර, රෝලරය සහ මුදු ඩයි වැඩ කරන ප්‍රදේශය අතර අක්ෂීය වැරදි පෙළගැස්මක් ඇති කරයි. මෙය ඩයි පළල දිගේ අසමාන පීඩනයක් ඇති කරයි, එක් දාරයක් වැඩි බරක් අත්විඳියි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: ඩයි මතුපිට අසමාන ඇඳුම් පටිය (එක් පැත්තකින් පළල), වැඩ කරන පෘෂ්ඨයේ කෙළවරේ ඇති ඉරිතැලීම්. විසඳුම: නිෂ්පාදක පෙළගැස්වීමේ ක්‍රියා පටිපාටි අනුගමනය කරමින් මුද්‍රණ රෝලර් එකලස් කිරීම නිවැරදිව ස්ථාපනය කරන්න. ස්ථාපනය කිරීමෙන් පසු ඩයි මතුපිටට රෝලර් සමාන්තරකරණය සත්‍යාපනය කරන්න [1]. 10. අකාර්යක්ෂම යකඩ ඉවත් කිරීම හේතුව: පෙති මෝලෙන් ඉහළට ගලා යන චුම්භක බෙදුම්කරු හෝ යකඩ ඉවත් කිරීමේ උපාංගය කාර්ය සාධනයෙන් පිරිහෙයි. ලෝහ වස්තූන් (බෝල්ට්, ඇට වර්ග, වයර් කොටස්, පෙර සැකසුම් උපකරණ වලින් ඇඳුම් සුන්බුන්) පෙලට් කුටියට ඇතුළු වී වැඩ කරන පෘෂ්ඨයේ ඉන්ඩෙන්ෂන් නිර්මාණය කරයි, ඒවා ඉරිතැලීම් ආරම්භය සඳහා ආතති සාන්ද්‍රණ ස්ථාන බවට පත්වේ. රෝග විනිශ්චය අත්සන: දෘශ්‍යමාන ඉන්ඩෙන්ෂන් හෝ ඩයි වැඩ කරන පෘෂ්ඨයේ බලපෑම් සලකුණු, බලපෑම් ලක්ෂ්‍ය වලින් විහිදෙන ඉරිතැලීම්. විසඳුම: යකඩ ඉවත් කිරීමේ උපකරණ නිතිපතා පරීක්ෂා කර පිරිසිදු කරන්න. චුම්බක ශක්තිය වරින් වර පරීක්ෂා කරන්න. චුම්බක ආරක්ෂණයේ බහු අදියර ස්ථාපනය කරන්න (ප්‍රාථමික චුම්බකය ලබා ගැනීමේදී, පෙති මෝලකට පෙර ද්විතියික චුම්බකය) [1]. 11. නුසුදුසු ආරක්ෂිත පින් හෝ අධි බර ආරක්ෂණය හේතුව: ඉතා ඉහළ කැපුම් ශ්‍රේණිගත කිරීමක් සහිත නුසුදුසු ආරක්ෂිත පින් එකක් හෝ ආරක්ෂිත පින් ආසනයක් භාවිතා කිරීම ආරක්ෂිත උපාංගය ක්‍රියාත්මක වීමට පෙර අධික බරක් වළලු ඩයි වෙත ළඟා වීමට ඉඩ සලසයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: පූර්ව අනතුරු ඇඟවීමකින් තොරව ඉරිතැලීම, ඩයි අසාර්ථක වීමෙන් පසු ආරක්ෂිත පින් නොවෙනස්ව, අධි බර පිළිබඳ සාක්ෂි (මෝටර් ධාරා ස්පයික් ලොග්). විසඳුම: ඩයි සහ යෙදුම සඳහා නිවැරදි කැපුම් ශ්‍රේණිගත කිරීමක් සහිත පෙති මෝල් නිෂ්පාදකයා විසින් සපයන ලද ආරක්ෂිත අල්ෙපෙනති භාවිතා කරන්න. නිතර නිතර කපන පින් අසාර්ථකත්වයන් "විසඳීමට" ඉහළ ශ්‍රේණිගත අල්ෙපෙනති සමඟ කිසි විටෙකත් ආදේශ නොකරන්න නිතර කැපීම විමර්ශනය කළ යුතු ක්‍රියාවලි ගැටළුවක් පෙන්නුම් කරයි [1]. 12. අක්‍රියව පිරිසිදු නොකළ විට (දැඩි වූ ද්‍රව්‍ය අවහිර වීම) හේතුව: පෙති මෝල ඩයි සිදුරු තුළ තවමත් පෝෂක ද්‍රව්‍ය සමඟ නිෂ්පාදනය නතර කරන විට, අවශේෂ තාපය වියළී ද්‍රව්‍යය දැඩි කරයි. නැවත ආරම්භ කිරීමේදී, මෙම දැඩි වූ ප්ලග් නැවුම් ඒවාට වඩා බොහෝ ඉහළ බලයකින් නිස්සාරණයට ප්‍රතිරෝධය දක්වයි. මෑෂ්, ඩයි එක ඉරිතලා යා හැකි අධික දේශීය පීඩනයක් නිර්මාණය කරයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: නිෂ්පාදන නැවැත්වීමෙන් පසු නැවත ආරම්භ කිරීමෙන් පසු ඉරිතැලීම, ඉරිතැලීමට යාබදව ඇති ඩයි සිදුරුවල දැඩි වූ ද්‍රව්‍ය පිළිබඳ සාක්ෂි. විසඳුම: වසා දැමීමට පෙර, සිදුරු පුරවා දැඩි වීම වළක්වන විඛාදනයට ලක් නොවන තෙල් සහිත ද්‍රව්‍යයකින් (තෙල් බීජ ආහාර හෝ කැපවූ ඩයි-පිරිසිදු කිරීමේ සංයෝගය වැනි) ඩයි පිරිසිදු කරන්න. මිනිත්තු 30 ඉක්මවන ඕනෑම වසා දැමීමක් සඳහා මෙම ක්‍රියා පටිපාටිය අනිවාර්ය විය යුතුය [1], [2]. 13. ඩයි ස්ථාපනය/ඉවත් කිරීම සඳහා දෘඩ වානේ මෙවලම් භාවිතය හේතුව: ස්ථාපනය හෝ ඉවත් කිරීමේදී දෘඩ වානේ මෙවලම් (යකඩ මිටිය, වානේ ප්ලාවිතය) සමඟ වළලු ඩයි සෘජුවම මිටියෙන් පහර දීමෙන් පසු ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර සම්පූර්ණ ඉරිතැලීම් බවට ප්‍රචාරය විය හැකි බලපෑම් හානි ක්ෂුද්‍ර ඉරිතැලීම් සහ ආතති සාන්ද්‍රණයන් හඳුන්වා දෙයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: ඩයි ශරීරයේ හෝ අවසාන මුහුණතෙහි බලපෑම් සලකුණු, දෘශ්‍යමාන බලපෑම් ස්ථානවල හෝ ඒ අසල ඇති වන ඉරිතැලීම්. විසඳුම: ඩයි ස්ථාපනය සඳහා ලී හෝ මෘදු මුහුණැති මිටි පමණක් භාවිතා කරන්න. අධික බලය අවශ්‍ය බව පෙනේ නම්, වැඩි බලයක් යෙදීමට වඩා හේතුව (නොගැලපීම, සංසර්ග පෘෂ්ඨ මත බර්ස්, වැරදි ඩයි මානයන්) විමර්ශනය කරන්න [1], [2]. 14. අධික ලෙස පෝෂණය කිරීම හෝ සකස් නොකළ පෝෂකය පසුව ඩයි වෙනස් කිරීමේ හේතුව: කුඩා විෂ්කම්භයකින් යුත් ඩයි එකකට හෝ වෙනස් සිදුරු වින්‍යාසයක් සහිත ඩයි එකකට මාරු වන විට, නව ඩයි එකේ ප්‍රතිදාන ධාරිතාවට ගැලපෙන පරිදි පෝෂකය සකස් කළ යුතුය. අධික ලෙස පෝෂණය කිරීම රෝලර් අතර ද්‍රව්‍ය සමුච්චය වීමට හේතු වන අතර, ඩයි හි ව්‍යුහාත්මක සීමාවෙන් ඔබ්බට බර වැඩි වේ. රෝග විනිශ්චය අත්සන: ඩයි වෙනස් වීමෙන් පසු ඉක්මනින් ඉරිතැලීම, ඩයි අධි බර පිළිබඳ සාක්ෂි (උපරිම හෝ ඊට වැඩි ශ්‍රේණිගත කළ මෝටර ධාරාව), ද්‍රව්‍ය පාලම හෝ රෝලර් අතර සමුච්චය වීම. විසඳුම: ඩයි වෙනස් කිරීමෙන් පසු පෝෂක මෝටර් වේගය සකසන්න. ඩයි ධාරිතාවට පෝෂක අනුපාතය ගැලපීම සඳහා විචල්‍ය සංඛ්‍යාත ධාවකයක් (VFD) හෝ විද්‍යුත් චුම්භක පාලකයක් භාවිතා කරන්න. අඩු පෝෂක අනුපාතයකින් ආරම්භ කර මෝටර් ධාරාව නිරීක්ෂණය කරන අතරතුර ක්‍රමයෙන් වැඩි කරන්න [1]. 15. ඉහළ තන්තු ද්‍රව්‍ය සමඟ පෝෂක සීරීමක් නැත හේතුව: නිසි ලෙස ස්ථාපනය කරන ලද පෝෂක සීරීමක් නොමැතිව ඉහළ තන්තු ද්‍රව්‍ය සැකසීමේදී, ද්‍රව්‍ය ඩයි පළල හරහා අසමාන ලෙස එකතු වන අතර, අසමාන පීඩන ව්‍යාප්තියක් සහ දේශීයකරණය වූ අධි බරක් ඇති කරයි. රෝග විනිශ්චය අත්සන: ඩයි වැඩ කරන පෘෂ්ඨයේ එක් පැත්තක ඉරිතැලීම්, ක්‍රියාත්මක වන විට අසමාන ද්‍රව්‍ය බෙදා හැරීම දෘශ්‍යමාන වේ. විසඳුම: නව පෝෂක සීරීමක් ස්ථාපනය කර සම්පූර්ණ ඩයි පළල පුරා ඒකාකාර ද්‍රව්‍ය බෙදා හැරීම සත්‍යාපනය කරන්න. විවිධ සූත්‍රගත කිරීම් සකසන මෝල් සඳහා, වෙනස් කළ හැකි සීරීම් සැලසුම් සලකා බලන්න [1]. 3. වැළැක්වීමේ නඩත්තු කාලසටහන | පරතරය | පරීක්ෂාව/ක්‍රියාකාරකම් | |—|—| | දිනපතා | යකඩ ඉවත් කිරීමේ උපකරණ පරීක්ෂා කරන්න, බලපෑම් සලකුණු සඳහා ඩයි මතුපිට පරීක්ෂා කරන්න, රෝලර් පරතරය සත්‍යාපනය කරන්න | | සතිපතා | ධාවක යතුරු නිෂ්කාශනය මැනීම, සම්පීඩන වළල්ලේ තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න, බෙල්විල් වසන්ත ව්‍යවර්ථය පරීක්ෂා කරන්න | | මාසිකව | ප්‍රධාන පතුවළ බෙයාරින් තත්ත්වය සත්‍යාපනය කරන්න (තිබේ නම් කම්පන විශ්ලේෂණය), මුද්‍රණ ඩයි කවරය සහ ගාංචු පරීක්ෂා කරන්න | | සෑම ඩයි වෙනසක්ම | කලම්ප බ්ලොක් පරීක්ෂා කරන්න, ධාවක රෝද සවි කිරීමේ මතුපිට, නව ඩයි සමඟ නව රෝලර් භාවිතා කරන්න | | සෑම වසා දැමීමක්ම >මිනිත්තු 30 | තෙල් සහිත ද්‍රව්‍ය සහිත ඩයි පිරිසිදු කරන්න | 4. මූල හේතු රෝග විනිශ්චය ප්‍රවාහ සටහන මුද්දක් ඉරිතලා ගිය විට, මෙම රෝග විනිශ්චය අනුපිළිවෙල අනුගමනය කරන්න: 1. ඉරිතැලීම් ස්ථානය පරීක්ෂා කරන්න: සවිකරන මතුපිට ඉරිතැලීම් A කාණ්ඩය (සංරචක ඇඳීම); වැඩ කරන පෘෂ්ඨයේ ඉරිතැලීම් B කාණ්ඩය (ක්‍රියාකාරී) 2. නඩත්තු වාර්තා පරීක්ෂා කරන්න: ඩයි මෑතකදී වෙනස් කර තිබේද? පෝෂකය සකස් කර තිබේද? නව රෝලර් ස්ථාපනය කර තිබේද? 3. සංසර්ග සංරචක පරීක්ෂා කරන්න: ධාවක යතුරු නිෂ්කාශනය, සම්පීඩන වළල්ලේ තත්ත්වය, කලම්ප බ්ලොක් ඇඳීම 4. මෙහෙයුම් ලඝු-සටහන් සමාලෝචනය කරන්න: අසාර්ථක වූ අවස්ථාවේ මෝටර් ධාරාව පරීක්ෂා කරන්න (අධික බර?), නිෂ්පාදන අනුපාතය (අධික පෝෂණය කිරීම?), මෑත කාලීන සූත්‍රකරණ වෙනස්කම් (තන්තු අන්තර්ගතය වැඩිවීම?) 5. අසාර්ථකත්වය ලේඛනගත කරන්න: ඉරිතැලීමේ ස්ථානය සහ රටාව ඡායාරූප ගත කරන්න, අසාර්ථක මාදිලිය අපැහැදිලි නම් ලෝහ විද්‍යාත්මක විශ්ලේෂණය සඳහා අසාර්ථක ඩයි රඳවා ගන්න 5. නඩුව උදාහරණය: සූත්‍රගත කිරීමේ වෙනස් වීමෙන් පසු ඩයි ඉරිතැලීම ඉහළ තන්තු අතුරු නිෂ්පාදන ඇතුළත් කිරීමට ප්‍රතිසංස්කරණය කිරීමෙන් පසු මාස ​​තුනක් ඇතුළත කුකුළු ආහාර මෝලක් මුදු ඩයි ඉරිතැලීම් දෙකක් අත්විඳ ඇත. විමර්ශනයෙන් හෙළි වූයේ: - තන්තු අන්තර්ගතය 5% සිට 9% දක්වා වැඩි වී ඇති නමුත් පෝෂණ සීරීම වැඩි දියුණු කර නොතිබුණි - මුල් පහළ තන්තු සූත්‍රගත කිරීම සඳහා ඩයි ශ්‍රේණිගත කර ඇත - ද්‍රව්‍ය අසමාන ලෙස එකතු වී, එක් ඩයි දාරයක 40% ඉහළ පීඩනයක් ඇති කරයි නිවැරදි කිරීමේ ක්‍රියාමාර්ග: වැඩි දියුණු කරන ලද පෝෂණ සීරීමක් ස්ථාපනය කිරීම, ඉහළ තන්තු සූත්‍රගත කිරීමට ගැලපෙන පරිදි සම්පීඩන අනුපාතය සකස් කිරීම සහ නව සලාක නිෂ්පාදනයට ඇතුළු වීමට පෙර නඩත්තු කණ්ඩායමට සූත්‍රගත කිරීමේ-වෙනස් කිරීමේ දැනුම්දීම ක්‍රියාත්මක කිරීම. ඊළඟ මාස 12 තුළ තවදුරටත් ඉරිතැලීම් සිදු නොවීය. නිගමනය මුදු ඩයි ඉරිතැලීමට හේතු 15ම වළක්වා ගත හැකිය. ඒවා සම්බන්ධ කරන පොදු නූල් වන්නේ විනයගරුක නඩත්තු කිරීම සහ නිෂ්පාදක මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටිවලට අනුකූල වීමයි. ඉහත දක්වා ඇති වැළැක්වීමේ නඩත්තු කාලසටහන ක්‍රියාත්මක කරන පෝෂක මෝල්, නිවැරදි රෝලර්-ටු-ඩයි පරතරය පවත්වා ගැනීම, ඩයි සඳහා නිසි මෙවලම් භාවිතා කිරීම ස්ථාපනය, වසා දැමීමට පෙර පිරිසිදු කිරීම මිය යාම සහ සූත්‍රගත කිරීම් සමඟ ගැලපීම මගින් වළලු ඩයි ඉරිතැලීම් සිදුවීම් අතිමහත් බහුතරයක් ඉවත් කිරීමට අපේක්ෂා කළ හැකිය. ඉරිතැලීම් සිදු වූ විට, ක්‍රමානුකූල මූල හේතු රෝග විනිශ්චය නැවත ඇතිවීම වළක්වයි. මෙම ලිපිය රින්ග් ඩයිස් තාක්ෂණික සම්පත් මාලාවේ කොටසකි.